Presso lo stabilimento della Elvstrom Sails ad Aabenraa, in Danimarca, sede internazionale della veleria, è stato costruito un nuovo impianto per la realizzazione delle membrane in Epex.
Il primo segreto di questo processo produttivo, è il tavolo di lavoro; un tavolo delle dimensioni di circa 30 per 40 metri costruito con una serie di piccoli fori sulla sua superficie in grado di aspirare l’aria creando un vuoto dell’80% (contro il 10-20% degli altri processi per laminare membrane per vele) su tutta la superficie di laminazione per tutto il processo della laminazione, dal riscladamento al ritorno alla temperatura ambiente.
Il modo di realizzare la vela è il secondo segreto di Epex. Come è noto tutte le membrane sono dei sandwich. Significa che tra i due strati esterni, di norma in Mylar, bisogna applicare delle fibre che daranno l’ossatura e la struttura alla vela.
Il problea di tutti i velai è come posizionare queste fibre, come farlo nella maniera desiderata e infine come mantenere la loro posizione durante la laminazione, cioè l’assemblaggio della vela. Senza dimenticare l’attenzione al peso complessivo della vela e alla sua resistenza nel tempo.
Il grande vantaggio è poter avere questa grande pressione nella laminazione grazie al vuoto potentissimo ed esteso a tutta la superficie, senza applicare la pressione positiva dei rulli, che schiacciano le fibre rendendole molto più fragili, quasi vetrificate (soprattutto quelle di carbonio).
Processo produttivo
1. Per realizzare una vela si stende il primo strato di Mylar sul tavolo di lavoro, non uno strato tradizionale, ma leggermente poroso. A questo punto si attiva il meccanismo di aspirazione del tavolo da lavoro, al 20% del suo potenziale, in modo da mantenere fermo il primo strato di film.
Successivamente una macchina stende le fibre che possono essere di diversi materiali (Poliestere, Kevlar, Technora, Dynema, Vectran, Carbonio). Questo è un passaggio fondamentale di Epex, perché vengono stesi nella maniera desiderata dal velaio e grazie all’aspirazione del tavolo rimangono in posizione per tutta la durata della laminazione.
Il tutto dopo averle imbevute di una miscela di resina liquida e catalizzatore in grado di incollare le fibre alla superficie.
2. A questo punto il secondo strato di Mylar viene posizionato in modo da chiudere il sandwich. Di norma con i sistemi tradizionali, durante questo step, le fibre si spostano creando una non uniformità della vela. Grazie alla pressione del tavolo, ciò con Epex non avviene mantenendo stabile la vela.
Una volta chiusa la vela, il tavolo passa da un vuoto del 15-20% all’ 80%, creando un vero sacco sottovuto. All’interno della vela le fibre e i due strati di colla aderiscono perfettamente tra loro, la resina in eccesso viene aspirata e anche l’aria all’interno sparisce.
Tale aspirazione è fondamentale per una vela di qualità. In questa maniera, tutte le bolle d’aria si eliminano, insieme agli eventuali agglomerati di colla, causa principale di delaminazione e di rottura dei fili di carico.
3. Il terzo passaggio del sistema produttivo EPEX consiste nella effettiva laminazione della vela. Con diverse lampade a temperatura variabile si procede a scaldare la colla per far aderire le fibre. Il controllo della temperatura è fondamentale in questo processo, perché non tutte le fibre possono essere sottoposte allo stesso calore. Con il sistema Epex il velaio decide la potenza della lampada in base alla disposizione dei fili, e alla loro tipologia. Quindi per una vela Elvstrom si possono utilizzare fibre diverse su una stessa vela, scegliendo la migliore combinazione in base al tipo di utilizzo e al peso complessivo.
Il superiore controllo della temperatura e l’assoluto bloccaggio del film e delle fibre permette ad EPEX di avere un controllo del restringimento del film rispetto alle fibre (shrinkage) infinitamente superiore agli altri metodi costruttivi, rendendo il sandwich finale molto più isotropo rispetto agli altri tipi di membrane. Questo si traduce in una resistenza meccanica all’allungamento superiore e in una durata della vela molto superiore alla concorrenza.
Vantaggi di EPEX:
* minor peso: grazie al processo di vuoto potentissimo durante la laminazione della vela
* stabilità di struttura: le fibre rimangono in posizione durante tutto il processo di laminazione, senza ritirarsi o spostarsi
* resistenza: non essendoci aria e la colla in eccesso e non avendo schiacciato le fibre con i rulli la probabilità di cricche della fibra o delaminazione della vela è bassissima
* stabilità di forma: grazie al controllo dello shrinkage
